نکات مهم درباره اهمیت روغن کاری در چیلر

بی‌توجهی به روغن‌کاری در چیلر می‌تواند به افت راندمان، افزایش مصرف انرژی و خرابی کمپرسور منجر شود. روغن نه‌فقط روان‌کننده بلکه عامل خنک‌کنندگی و پایداری سیستم است. در این مقاله، اهمیت روغن‌کاری، تشخیص روغن سالم و روش‌های نگهداری صحیح بررسی می‌شود.

مشاوره خرید چیلر

نقش حیاتی روغن‌کاری در عملکرد چیلرها

روغن‌کاری در چیلر نقشی بنیادی در تضمین عملکرد پایدار، افزایش طول عمر قطعات و حفظ راندمان انرژی دارد. چیلرها دستگاه‌هایی پیچیده‌اند که در آن‌ها کمپرسور، به‌عنوان قلب سیستم، تحت فشار و دمای بالا کار می‌کند. در چنین شرایطی، کوچک‌ترین اختلال در روانکاری می‌تواند به آسیب‌های جدی در یاتاقان‌ها، سوپاپ‌ها و شفت‌ها منجر شود. روغن در این میان مانند خون در بدن انسان عمل می‌کند؛ جریان آن در مسیرهای دقیق مکانیکی، حرارت را دفع کرده، قطعات را از تماس مستقیم حفظ می‌کند و سیستم را در تعادل حرارتی نگه می‌دارد.

نقش روغن‌کاری تنها به روان کردن قطعات محدود نمی‌شود. این فرایند باعث کاهش اصطکاک، جلوگیری از سایش، کنترل نشتی مبرد، و افزایش بازده کلی انرژی می‌شود. در چیلرهایی که از مبردهای جدید بدون کلر استفاده می‌کنند، سازگاری شیمیایی روغن با مبرد اهمیت ویژه‌ای دارد، زیرا واکنش ناخواسته میان آن‌ها می‌تواند منجر به تولید اسید و خوردگی داخلی شود.

تحقیقات صنعتی نشان داده‌اند که روغن‌کاری مناسب می‌تواند تا ۱۵٪ مصرف انرژی چیلر را کاهش دهد و عمر مفید کمپرسور را چندین برابر افزایش دهد. در مقابل، کمبود روغن یا آلودگی آن باعث بالا رفتن دمای کاری، افت فشار، و در نهایت خرابی کامل کمپرسور می‌شود—مشکلی که هزینه تعمیر آن معمولاً از هزینه نگهداری پیشگیرانه بسیار بیشتر است.

به همین دلیل، هنگام خرید بهترین چیلر، توجه به نوع سیستم روغن‌کاری و کیفیت روغن مورد استفاده از عوامل تعیین‌کننده در عملکرد بلندمدت دستگاه است. در واقع، روغن‌کاری در چیلر نه‌فقط یک عملیات نگهداری، بلکه عنصری حیاتی در مدیریت انرژی و پایداری سیستم سرمایشی است. انتخاب نوع مناسب روغن، پایش مداوم کیفیت آن و اجرای دقیق فرآیند روغن‌کاری بر اساس استانداردهای سازنده، اساس عملکرد مطمئن و اقتصادی هر چیلر محسوب می‌شود.

اهمیت روغن‌کاری در سیستم‌های مکانیکی

روغن‌کاری از بنیادی‌ترین اصول در طراحی و بهره‌برداری هر سیستم مکانیکی است. بدون وجود لایه‌ای روان‌کننده میان قطعات متحرک، اصطکاک باعث افزایش دما، سایش و در نهایت خرابی زودرس اجزا می‌شود. اصطکاک، در اصل، مقاومتی است که هنگام تماس دو سطح در حال حرکت ایجاد می‌شود. این مقاومت بخشی از انرژی مکانیکی را به گرما تبدیل کرده و بازده سیستم را کاهش می‌دهد. در دستگاه‌هایی مانند چیلر که در آن‌ها قطعات با سرعت بالا و تحت فشار زیاد حرکت می‌کنند، کنترل اصطکاک به معنای کنترل عمر مفید کل دستگاه است.

روغن در چنین شرایطی نقش چندوجهی دارد. نخست، با ایجاد یک فیلم نازک میان سطوح فلزی، مانع تماس مستقیم فلز با فلز می‌شود. این فیلم لغزندگی ایجاد کرده و اصطکاک را تا حد چشمگیری کاهش می‌دهد. دوم، روغن حرارت حاصل از سایش را جذب و منتقل می‌کند و از بالا رفتن بیش از حد دمای قطعات جلوگیری می‌نماید. سوم، با به‌دام انداختن ذرات ریز و آلودگی‌ها، مانع از ایجاد خراش‌های میکروسکوپی و تجمع رسوبات می‌شود.

اگر این چرخه روانکاری دچار نقص شود، آثار آن به سرعت نمایان می‌گردد: افزایش صدای عملکرد، افت بازده انرژی، تغییر رنگ یا بوی روغن، و در نهایت خرابی اجزایی مانند یاتاقان‌ها یا سوپاپ‌ها. از این رو روغن‌کاری تنها یک مرحله نگهداری ساده نیست، بلکه فرایندی حیاتی برای پایداری، کارایی و دوام سیستم‌های مکانیکی به‌شمار می‌آید.

درک اهمیت این موضوع، پایه‌ای است برای فهم چرایی ضرورت روغن‌کاری در چیلرها، جایی که دما، فشار و سرعت بالا، نقش روان‌کننده را به یکی از مهم‌ترین عوامل در سلامت و راندمان دستگاه تبدیل می‌کند.

فرآیند روغن‌کاری در چیلر

روغن‌کاری در چیلر یک فرآیند پیوسته و دقیق است که تضمین می‌کند قطعات کمپرسور در شرایط بهینه کار کنند. این فرایند شامل گردش روغن در مدار مخصوص، کنترل کیفیت و سطح آن، و در صورت نیاز، تعویض یا افزودن روغن مطابق با استانداردهای ایمنی و سازنده دستگاه است. در چیلرهای مدرن، سیستم روغن‌کاری به‌گونه‌ای طراحی شده که به‌صورت خودکار میزان فشار و جریان روغن را تنظیم کرده و سلامت کلی سیستم را حفظ کند.

سیستم گردش روغن در کمپرسور

در قلب سیستم روغن‌کاری، مدار گردش روغن قرار دارد. در کمپرسورهای اسکرو و سانتریفیوژ، روغن با استفاده از پمپ روغن از مخزن به اجزای متحرک هدایت می‌شود. مسیر روغن از فیلتر روغن عبور کرده تا هرگونه ذره فلزی یا آلودگی قبل از ورود به یاتاقان‌ها، شفت‌ها و روتورها حذف شود. پس از انجام روانکاری و جذب حرارت، روغن دوباره به کارتر یا جداکننده بازمی‌گردد تا برای سیکل بعدی آماده شود.

در برخی مدل‌ها، شیر کنترل فشار روغن (Oil Pressure Regulator) وظیفه دارد اختلاف فشار میان روغن و گاز مبرد را حفظ کند تا از بازگشت مبرد به مسیر روغن جلوگیری شود. این سیستم حلقه بسته، تضمین می‌کند که روغن همیشه در مسیر خود باقی بماند و دچار افت فشار یا نشت نشود.

بررسی سطح و کیفیت روغن

برای اطمینان از عملکرد مطلوب، سطح و کیفیت روغن باید به‌طور منظم بررسی شود. یکی از ابزارهای اصلی برای این کار sight glass (دریچه دید) است که در بدنه کمپرسور تعبیه شده و میزان روغن را به‌صورت چشمی نشان می‌دهد. سطح روغن باید در محدوده مشخص‌شده توسط سازنده باشد، نه کمتر و نه بیشتر.

در کنار سطح، کیفیت روغن نیز شاخصی حیاتی است. تکنسین‌ها معمولاً از نمونه‌گیری روغن استفاده می‌کنند تا پارامترهایی مانند رنگ، ویسکوزیته، و وجود ذرات فلزی یا رطوبت را بررسی کنند. تغییر رنگ از قهوه‌ای روشن به تیره یا بوی سوختگی، نشانه اکسید شدن یا تجزیه روغن است. همچنین کاهش ویسکوزیته (گرانروی) باعث می‌شود فیلم روغن ضخامت کافی برای جلوگیری از تماس فلز با فلز را نداشته باشد، که نتیجه آن سایش شدید قطعات است.

افزودن یا تعویض روغن در چیلر

تعویض یا افزودن روغن در چیلر باید با دقت فراوان انجام شود تا از ورود آلودگی یا هوا به مدار جلوگیری گردد. مراحل معمول شامل موارد زیر است:

1. خاموش کردن چیلر و اطمینان از تخلیه کامل فشار از سیستم.

2. تخلیه روغن قدیمی از طریق شیر تخلیه مخصوص یا پمپ دستی، با جمع‌آوری ایمن در ظرف جداگانه.

3. شست‌وشوی مدار روغن (در صورت آلودگی شدید یا تعویض نوع روغن).

4. شارژ روغن جدید با نوع و مقدار مشخص‌شده توسط سازنده، معمولاً از طریق پورت شارژ روغن با پمپ وکیوم برای جلوگیری از ورود هوا.

5. بررسی مجدد سطح و فشار روغن پس از راه‌اندازی مجدد چیلر، تا اطمینان حاصل شود که روغن در مسیر خود گردش دارد.

فرایند تعویض روغن باید همیشه در محیط خشک و تمیز انجام شود، زیرا رطوبت یا گردوغبار کوچک‌ترین دشمن روغن تبرید است. نگهداری سوابق تعویض روغن و نتایج آزمایش‌های کیفی نیز برای پیش‌بینی خرابی‌ها و برنامه‌ریزی تعمیرات آینده ضروری است.

به‌طور خلاصه، فرآیند روغن‌کاری در چیلر تنها یک عمل سرویس ساده نیست؛ بلکه یک سیکل حیاتی کنترل و نگهداری است که تضمین می‌کند دستگاه با حداکثر بازده، حداقل اصطکاک و طول عمر بالا کار کند.

وظیفه روغن در چیلر

روغن در چیلر، برخلاف تصور عمومی، تنها یک ماده روان‌کننده ساده نیست؛ بلکه بخش حیاتی از چرخه سرمایش و عملکرد پایدار سیستم محسوب می‌شود. در قلب هر چیلر، کمپرسور قرار دارد که همانند موتور یک سیستم سرمایشی، وظیفه فشرده‌سازی مبرد را بر عهده دارد. در این میان، روغن به‌عنوان محافظ، خنک‌کننده و در برخی موارد آب‌بند مکانیکی عمل می‌کند. بدون وجود روغن مناسب، حتی بهترین کمپرسورها نیز در مدت کوتاهی دچار سایش، داغی بیش‌ازحد و خرابی خواهند شد.

نقش روغن در کمپرسور چیلر

در کمپرسورهای چیلر، روغن وظیفه دارد سطوح متحرک مانند پیستون‌ها، روتورها و یاتاقان‌ها را روان کند تا تماس مستقیم فلز با فلز رخ ندهد. این تماس، اگر بدون لایه روغن صورت گیرد، حرارت و اصطکاک شدیدی ایجاد می‌کند که در نهایت موجب گسیختگی سطح و کاهش راندمان می‌شود.

علاوه بر روانکاری، روغن نقش مهمی در انتقال حرارت نیز دارد. با گردش در مسیر کمپرسور، گرمای تولیدشده از اصطکاک و تراکم مبرد را جذب و به نواحی خنک‌تر منتقل می‌کند. در کمپرسورهای اسکرو و سانتریفیوژ، پمپ روغن مخصوصی وجود دارد که فشار روغن را در حد بهینه حفظ می‌کند تا جریان پیوسته و پایدار باقی بماند.

نقش روغن در آب‌بندی (Sealing) و کنترل نشت مبرد

یکی از ویژگی‌های ظریف و کمتر شناخته‌شده روغن در چیلر، نقش آن در آب‌بندی مسیر گاز مبرد است. فیلم نازکی از روغن در سطح جداره‌ها و فاصله میان قطعات تشکیل می‌شود که مانند یک لایه محافظ، مانع عبور گاز مبرد از شکاف‌های بسیار ریز می‌گردد. این فرایند، به‌ویژه در کمپرسورهای اسکرو و پیستونی، اهمیت بالایی دارد زیرا نشتی مبرد نه‌تنها بازده سیستم را کاهش می‌دهد، بلکه موجب کاهش فشار، ناپایداری دمایی و افزایش مصرف انرژی نیز می‌شود.

بنابراین، وجود لایه روغن سالم و یکنواخت در این بخش به معنای افزایش راندمان کلی و کاهش هدررفت انرژی است.

تأثیر روغن بر بازده انرژی و طول عمر دستگاه

مطالعات صنعتی و تجربیات میدانی نشان داده‌اند که کیفیت و سطح مناسب روغن در چیلر می‌تواند تا ۱۰ درصد بر راندمان انرژی تأثیر بگذارد. وقتی اصطکاک و سایش کاهش یابد، توان مورد نیاز برای حرکت قطعات کمتر می‌شود و مصرف برق نیز کاهش می‌یابد.

در مقابل، اگر روغن آلوده یا کم‌حجم شود، کمپرسور مجبور به کار با فشار بیشتر خواهد بود، دما بالا می‌رود و در نتیجه مصرف انرژی افزایش می‌یابد. افزون بر این، سایش تدریجی ناشی از روغن‌کاری ضعیف، عمر مفید یاتاقان‌ها، سیل‌ها و روتورها را به‌شدت کاهش می‌دهد.

در مجموع، روغن‌کاری صحیح نه‌فقط برای روانی عملکرد، بلکه به‌عنوان عامل اصلی پایداری، راندمان انرژی و طول عمر چیلر شناخته می‌شود. بی‌توجهی به این فرایند می‌تواند هزینه‌های نگهداری و تعمیر را به‌صورت چشمگیری افزایش دهد و عملکرد کل سیستم سرمایش را مختل سازد.

انواع روغن‌های مورد استفاده در چیلر

انتخاب نوع روغن در چیلر، تأثیر مستقیم بر راندمان عملکرد، سازگاری شیمیایی با مبرد و دوام قطعات دارد. هر نوع روغن با توجه به ترکیب شیمیایی، پایداری حرارتی و رفتار خود در برابر رطوبت یا فشار، برای نوع خاصی از کمپرسور و مبرد طراحی می‌شود. به‌طور کلی، روغن‌های به‌کاررفته در چیلرها به دو دسته اصلی تقسیم می‌شوند: روغن‌های معدنی و سنتتیک (مصنوعی).

روغن‌های معدنی در چیلرهای سنتی

روغن‌های معدنی که از پالایش نفت خام به‌دست می‌آیند، نخستین نسل از روغن‌های مورد استفاده در چیلرها بودند و هنوز هم در سیستم‌های قدیمی‌تر یا چیلرهایی با مبردهایی چون R-12 و R-22 استفاده می‌شوند. این روغن‌ها دارای ویسکوزیته مناسب، پایداری شیمیایی خوب و قیمت پایین‌تر هستند. از مزایای آن‌ها می‌توان به سازگاری بالا با مبردهای کلردار و قابلیت تأمین روانکاری مناسب در دماهای متغیر اشاره کرد.

بااین‌حال، روغن‌های معدنی معایبی نیز دارند. مهم‌ترین آن‌ها تمایل بالا به جذب ناخالصی و تشکیل لجن در دمای بالا است. همچنین این روغن‌ها با مبردهای جدید فاقد کلر (نظیر R-134a یا R-410A) سازگار نیستند و در تماس با آن‌ها کارایی خود را از دست می‌دهند. در نتیجه، با گذر زمان و تغییر نوع مبردها، روغن‌های معدنی به تدریج جای خود را به روغن‌های سنتتیک داده‌اند.

روغن‌های سنتتیک

روغن‌های سنتتیک به‌صورت شیمیایی سنتز می‌شوند و خواصی بسیار دقیق‌تر و قابل‌کنترل‌تر نسبت به روغن‌های معدنی دارند. در میان آن‌ها، دو نوع پرکاربردتر در سیستم‌های چیلر عبارت‌اند از:

 روغن‌های پلی‌اُل استر (POE): این روغن‌ها برای مبردهای جدید مانند R-134a و R-410A طراحی شده‌اند. ویژگی بارز آن‌ها پایداری حرارتی بالا، قابلیت حل‌شدن مناسب در مبرد و روانکاری مؤثر در دماهای پایین است. با این حال، روغن‌های POE رطوبت‌پذیرند؛ یعنی اگر در هنگام شارژ یا نگهداری با هوا تماس پیدا کنند، به‌سرعت رطوبت جذب کرده و کیفیت خود را از دست می‌دهند.

 روغن‌های پلی‌آلکلیلن گلایکول (PAG): این نوع روغن‌ها معمولاً در سیستم‌های تبرید خودرو یا چیلرهای خاص با مبردهای HFC کاربرد دارند. روغن PAG ضریب اصطکاک بسیار پایینی دارد و برای کمپرسورهایی که تحت فشار بالا کار می‌کنند ایده‌آل است. اما نقطه ضعف آن‌ها ناسازگاری با برخی درزگیرها و حساسیت نسبت به آلودگی است.

انتخاب روغن متناسب با نوع مبرد و کمپرسور

انتخاب روغن مناسب تنها بر اساس نوع مبرد نیست، بلکه باید با طراحی و مکانیزم کمپرسور نیز سازگار باشد. برای نمونه:

• در کمپرسورهای اسکرو و سانتریفیوژ که فشار و دمای بالاتری دارند، معمولاً روغن‌های سنتتیک POE یا PAG توصیه می‌شوند.

• در کمپرسورهای پیستونی قدیمی که با مبردهای R-22 یا آمونیاک کار می‌کنند، روغن‌های معدنی یا آلکیلبنزن گزینه‌های بهتری هستند.

سازندگان معتبر مانند Carrier، Trane، York و Bitzer همواره در دفترچه فنی دستگاه، نوع و ویسکوزیته دقیق روغن را مشخص می‌کنند. بی‌توجهی به این توصیه‌ها ممکن است موجب ناسازگاری شیمیایی بین روغن و مبرد، کاهش روانکاری، یا حتی آسیب جدی به کمپرسور شود.

خواص روغن‌های تبرید

روغن‌های مناسب سیستم‌های تبرید باید چند ویژگی اساسی داشته باشند:

• پایداری حرارتی و شیمیایی بالا برای جلوگیری از تجزیه در دما و فشار زیاد.

• ویسکوزیته مناسب برای حفظ فیلم روانکاری در دماهای پایین.

• غیرواکنش‌پذیری با مبرد جهت جلوگیری از تشکیل ترکیبات ناخواسته.

• جداپذیری آسان از مبرد در اواپراتور و کندانسور برای جلوگیری از اختلال در تبادل حرارت.

• عدم ایجاد لجن یا رسوب در مسیر گردش روغن.

به همین دلیل، انتخاب و نگهداری درست روغن تبرید، بخش جدایی‌ناپذیر از عملکرد ایمن و اقتصادی چیلر است.

تشخیص روغن سالم برای روغن‌کاری چیلر

تشخیص سلامت روغن در چیلر، یکی از مهم‌ترین مراحل نگهداری پیشگیرانه است. روغن ناسالم نه‌تنها خاصیت روانکاری خود را از دست می‌دهد، بلکه می‌تواند به‌مرور موجب خوردگی، گرفتگی فیلترها و افزایش حرارت کمپرسور شود. بررسی وضعیت روغن از طریق بو، رنگ و مشاهده مستقیم از دریچه دید (Sight Glass) از روش‌های ساده و در عین حال مؤثر برای ارزیابی وضعیت آن است.

بوی روغن: هنگامی‌که سیستم برودتی باز می‌شود، بوی روغن می‌تواند نشانه‌ای مهم از وضعیت آن باشد. اگر بوی نامطبوع یا تند شبیه به بوی سوختگی احساس شود، معمولاً نشان‌دهنده تجزیه حرارتی روغن یا آلودگی ناشی از واکنش‌های شیمیایی با مبرد است. در چنین شرایطی، روغن باید فوراً تعویض گردد، زیرا این نوع بو معمولاً همراه با کاهش خاصیت روانکاری و افزایش اسیدیته است.

رنگ روغن: نمونه‌ای از روغن باید در ظرف شیشه‌ای بی‌رنگ ریخته شود تا رنگ آن به‌وضوح قابل مشاهده باشد. روغن سالم معمولاً شفاف و مایل به قهوه‌ای روشن است. در مقابل، اگر رنگ روغن تیره، مات یا سیاه شده باشد، نشانه‌ای از اکسیداسیون، سوختگی یا آلودگی به ذرات فلزی است و باید بلافاصله تعویض شود. رنگ تیره همچنین ممکن است بیانگر وجود رطوبت یا خرابی فیلتر روغن باشد.

در بسیاری از کمپرسورها دریچه دید یا Sight Glass نصب شده است که امکان مشاهده مستقیم رنگ و سطح روغن را فراهم می‌کند. با بررسی منظم این دریچه، می‌توان تشخیص داد که آیا روغن هنوز در وضعیت مناسب است یا نیاز به تعویض دارد.

در نهایت، روغن سالم باید بی‌بو، شفاف و با رنگ طبیعی خود باقی بماند. هر تغییر قابل‌توجه در ظاهر یا بو، نشانه‌ای از بروز اختلال در سیستم است و بی‌توجهی به آن ممکن است منجر به آسیب جدی در کمپرسور و کاهش راندمان کلی چیلر شود.

عیب‌یابی و مشکلات مرتبط با روغن‌کاری

سیستم روغن‌کاری در چیلر، با هدف حفاظت از کمپرسور طراحی شده است، اما در صورت بروز آلودگی، کاهش سطح روغن یا خرابی قطعات داخلی، می‌تواند خود به منبع بروز مشکل تبدیل شود. هرگونه اختلال در گردش یا کیفیت روغن، به‌سرعت بر عملکرد کمپرسور تأثیر گذاشته و در صورت بی‌توجهی، منجر به آسیب‌های جدی و هزینه‌های سنگین تعمیر می‌گردد.

شناسایی به‌موقع علائم، درک مکانیزم خرابی و اجرای برنامه منظم نگهداری، مؤثرترین راه برای جلوگیری از این مشکلات است.

در صورت مشاهده هرگونه نشانه غیرعادی در سیستم چیلر یا مدار روغن‌کاری، می‌توانید با کارشناسان زاگرس تهویه تماس بگیرید تا وضعیت دستگاه به‌صورت تخصصی بررسی و رفع گردد.

علائم کمبود یا آلودگی روغن

یکی از نخستین نشانه‌های کمبود یا آلودگی روغن در چیلر، تغییر صدا و دمای کمپرسور است. وقتی مقدار روغن کم می‌شود، تماس فلز با فلز افزایش یافته و صدای عملکرد دستگاه به‌صورت تق‌تق یا ساییدگی شنیده می‌شود. در همین زمان، به‌دلیل کاهش خاصیت روانکاری، دمای قطعات داخلی بالا می‌رود و سنسورهای حرارتی ممکن است هشدار دمای غیرعادی بدهند.

افت فشار روغن نیز نشانه‌ای دیگر است. معمولاً کمپرسور دارای سوئیچ فشار روغن است که در صورت پایین بودن فشار، دستگاه را متوقف می‌کند تا از آسیب جلوگیری شود.

در صورت آلودگی روغن، رنگ آن تیره‌تر و بوی آن شبیه به سوختگی می‌شود. چنین حالتی معمولاً ناشی از تجزیه حرارتی یا ورود ذرات فلزی و رطوبت است که باعث تغییر خواص فیزیکی روغن و افت ویسکوزیته می‌شود.

تأثیر آلودگی روغن بر یاتاقان و سوپاپ‌ها

روغن آلوده بزرگ‌ترین تهدید برای یاتاقان‌ها و سوپاپ‌ها در کمپرسور است. وجود ذرات فلزی در روغن باعث ایجاد خراش‌های میکروسکوپی روی سطح یاتاقان می‌شود و با گذشت زمان این خراش‌ها گسترش یافته و منجر به پدیده سایش چسبنده (Adhesive Wear) می‌گردند؛ یعنی بخشی از سطح فلز جدا شده و به سطح مقابل می‌چسبد. نتیجه آن افزایش لقی مکانیکی، افت فشار روغن و در نهایت قفل شدن محور است.

رطوبت موجود در روغن نیز اثر تخریبی دارد. آب در دمای بالا بخار شده و به شکل حباب‌های کوچک در جریان روغن حرکت می‌کند. این پدیده که به آن کویتاسیون (Cavitation) گفته می‌شود، باعث ایجاد حفره‌های ریز روی سطح سوپاپ‌ها و جداره‌ها می‌شود. همچنین ترکیب رطوبت با روغن و مبرد می‌تواند اسیدهای خورنده تولید کند که به خوردگی قطعات داخلی منجر می‌گردد.

راهکارهای پیشگیرانه و نگهداری منظم

پیشگیری همیشه مؤثرتر و کم‌هزینه‌تر از تعمیر است. بهترین راه حفظ سلامت سیستم روغن‌کاری، پایش منظم و ثبت سوابق عملکرد است. کارشناسان نگهداری معمولاً توصیه می‌کنند:

• سطح و فشار روغن در هر بازدید دوره‌ای بررسی شود (معمولاً هر هفته یا طبق دستور سازنده).

• فیلتر روغن در فواصل زمانی مشخص—به‌ویژه پس از تعویض روغن یا تعمیر کمپرسور—تعویض گردد تا از تجمع ذرات جلوگیری شود.

• نمونه‌گیری آزمایشگاهی روغن حداقل سالی یک بار انجام شود تا خواص فیزیکی مانند ویسکوزیته، اسیدیته و وجود ذرات فلزی تحلیل گردد.

• در هنگام سرویس یا شارژ روغن، محیط کاملاً خشک و بدون گردوغبار باشد و از تجهیزات مخصوص وکیوم استفاده شود تا رطوبت وارد مدار نشود.

اجرای این اقدامات، نه‌تنها عمر مفید چیلر را افزایش می‌دهد، بلکه احتمال توقف ناگهانی سیستم و خسارت ناشی از خرابی کمپرسور را تا حد زیادی کاهش می‌دهد. به بیان ساده، روغن تمیز و کنترل‌شده مساوی است با چیلری قابل اعتماد و اقتصادی.

مروری کوتاه: جمع‌بندی آنچه آموختیم

روغن‌کاری در چیلر، فراتر از یک عملیات نگهداری معمول، بخش جدایی‌ناپذیر از سلامت، راندمان و دوام کل سیستم سرمایشی است. روغن سالم و گردش صحیح آن، اصطکاک را کاهش داده، حرارت را دفع می‌کند و از تماس مستقیم قطعات فلزی جلوگیری به عمل می‌آورد. در مقابل، آلودگی یا کمبود روغن، می‌تواند در مدت کوتاهی موجب افزایش مصرف انرژی، آسیب به یاتاقان‌ها و خرابی کمپرسور شود.

با انتخاب روغن مناسب بر اساس نوع مبرد و کمپرسور، رعایت دستورالعمل‌های دقیق سازندگان و اجرای بازدیدهای منظم برای بررسی سطح و کیفیت روغن، می‌توان از بسیاری از خرابی‌های پرهزینه جلوگیری کرد. نگهداری سوابق روغن‌کاری، آزمایش‌های دوره‌ای و تعویض به‌موقع فیلترها نیز تضمین‌کننده پایداری عملکرد در بلندمدت است.

در نهایت، روغن‌کاری اصولی و علمی، ضامن عمر طولانی چیلر و کاهش هزینه‌های انرژی و تعمیرات است عامل حیاتی‌ای که تفاوت میان یک سیستم پایدار و یک سیستم پرهزینه و ناپایدار را رقم می‌زند.